预应力筋孔道定位装置是确保桥梁结构受力***的关键系统，通过科学设计与可靠固定，将预应力筋孔道约束在设计位置，直接影响梁体预应力分布效果。这套装置从 20 世纪 50 年代我国***应用预应力桥梁时的简易钢筋支架，发展到如今融合数字化技术的***定位体系，形成了适应不同施工场景的成熟技术规范。
定位装置的设计以 “分级约束、***导向” 为核心原则。基础结构采用 U 形定位支架与定位网片组合体系，材质选用 Q235 或 Q345 型钢，其中 U 形支架根据波纹管直径确定高度，通常比管道外径大 5-10mm，确保管道自由穿入且无刚性挤压。直线段孔道每 1 米设置一道标准支架，贵州德余高速公路乌江特大桥施工中，通过这种间距控制使直线段孔道水平偏差控制在 ±6mm 内，符合行业标准要求。曲线段因受力复杂，支架间距加密** 0.5 米，且每个支架增设侧向限位板，防止波纹管在混凝土浇筑时发生径向位移，金烽乌江大桥通过该设计将曲线段孔道偏差控制在 ±13mm 以内。定位网片则用于箱梁腹板等复杂截面，采用 φ12mm 钢筋焊接成 200×200mm 网格，节点处标注三维坐标，作为孔道安装的基准控制点。
固定工艺需平衡刚性约束与施工便利性。传统支架与梁体箍筋采用双面焊接固定，焊脚长度不小于 8mm，确保承受混凝土振捣产生的侧向力；与模板系统的连接则采用螺栓固定，通过长圆孔设计预留 ±5mm 微调空间，适应施工误差。现代工程中引入 BIM 技术优化固定节点，金烽乌江大桥在施工前通过三维模拟排查定位支架与模板加劲肋的空间冲突，提前调整支架位置，节约近 200 吨型钢材料。对于大跨度曲线梁，定位装置增设导向管组件，采用壁厚 3mm 的无缝钢管与支架焊接，管长不小于 300mm，确保预应力筋穿束时的平顺性。
不同施工阶段的固定措施各有侧重。浇筑前需通过全站仪逐点复核定位坐标，重点检查跨中及梁端等关键截面；浇筑过程中安排专人监测支架变形，发现位移超限时立即采用型钢临时加固。深圳东深供水改造工程中，通过 “焊接固定 + 螺栓微调 + 监测反馈” 的组合工艺，使孔道定位误差始终控制在设计允许范围内。从早期陇海线桥梁的简单支架到如今港珠澳大桥的数字化定位，孔道定位装置的发展始终围绕精度控制与结构**两大核心，通过材料升级、工艺优化与技术创新，成为现代预应力桥梁施工不可或缺的关键保障。
