模板系统是移动模架实现混凝土梁体***成型的核心单元，通过面板、加劲肋与工作窗的协同设计，既保障浇筑过程中的结构刚度，又满足混凝土成型精度与施工便利性需求。这套系统经过苏通大桥、赤壁长江公路大桥等工程实践验证，形成了适应不同桥型的成熟技术规范。
面板作为混凝土直接接触层，采用梯度化材料与工艺设计。底模承受***竖向荷载，普遍选用 Q355 钢板，厚度不小于 10mm，赤壁长江公路大桥移动模架底模通过 12mm 厚 Q355 钢板配合 H 型钢骨架，实现每平方米 30kN 荷载下的变形控制在 2mm 内。侧模侧重抗侧压力性能，采用 8mm 厚 Q355 冷轧钢板，通过冷轧工艺提升表面平整度，确保梁体外观质量。内模因自重限制，面板厚度减** 4-6mm，材质仍选用 Q355 钢以保证局部刚度。所有面板均需经过 Sa2.5 级喷砂除锈处理，形成粗糙度均匀的表面，再涂覆 80μm 环氧富锌底漆和耐磨面漆，苏通大桥引桥通过此工艺使模板单次周转后的表面平整度误差控制在 3mm/m 以内。面板拼接采用螺栓连接而非焊接，接缝处加装橡胶密封条，既避免焊接变形影响精度，又防止混凝土漏浆。
加劲肋作为面板的刚度支撑，采用 “纵横交错” 的空间布局策略。侧模背部沿梁长方向设置纵向加劲肋，通常选用 C16 型钢，间距严格控制在 500mm 以内，形成***道抗变形防线；横向加劲肋采用 I20 型钢，间距不超过 1200mm，与纵向肋形成网格体系。大跨度箱梁模板则优化为 U 肋结构，上海 G1503 高速公路跨吴淞江大桥采用 360mm×300mm×8mm 规格 U 肋，间距放大** 720mm，通过封闭截面提升抗扭性能，较传统型钢肋减重 15%。加劲肋与面板的连接采用断续焊接工艺，焊脚高度不小于 6mm，避免连续焊接导致的面板变形。腋角等应力集中部位采用定型钢模板，配套 50×8mm 扁钢肋，纵横间距加密** 20×10cm，确保复杂节点成型质量。
工作窗设计聚焦操作便利性与施工**，在侧模和内模上按需布置。侧模工作窗主要用于钢筋绑扎和混凝土振捣，常规尺寸为 600×800mm，采用液压油缸驱动的翻转式开启结构，关闭时通过密封条与面板紧密贴合，深圳东深供水改造工程中该设计实现 30 秒快速启闭，**减少施工中断时间。内模工作窗因箱梁内部作业需求，设置在腹板与顶板交接处，采用折叠式盖板设计，开启后配备**连锁装置防止意外关闭。所有工作窗边缘均做圆角处理，避免钢筋碰撞产生火花，同时加装防尘帘减少混凝土浇筑时的粉尘溢出。这些细节设计既满足了箱梁内部构造的施工需求，又通过多重密封措施确保混凝土成型质量。
从赤壁长江大桥的厚钢板底模到上海高速桥的优化 U 肋，模板系统的细节设计始终围绕 “刚度可控、精度可调、操作便捷” 三大目标。面板的材料梯度选择、加劲肋的网格布局优化与工作窗的功能适配设计，共同构成了移动模架混凝土成型的质量保障体系，成为现代桥梁现浇施工精度控制的关键技术支撑。
