起重量限制器作为提梁机法定**装置，依据 TSG 51-2023《起重机械**技术规程》强制配置，通过实时监测载荷状态并执行分级保护，防止超载作业引发结构失效。其功能实现与**监控系统形成互补，既作为独立保护单元存在，又向黑匣子系统传输关键数据，构成重载作业的双重**防线。
工作原理基于 “载荷感知 - 信号处理 - **响应” 的闭环控制逻辑。核心感知元件采用高精度拉力传感器或压力传感器，900 吨级提梁机通常在吊钩组或支腿油缸处安装传感器，实时采集吊装载荷的力值信号。传感器输出的模拟量信号经信号调理模块转换为数字信号后，传输**专用微处理器进行运算分析。当检测载荷达到额定值 90% 时，一级预警启动，驾驶室发出声光报警提示操作人员；载荷达到 100% 额定值时，二级预警触发，系统自动限制起升高度增加等危险动作；一旦超载达到 10%，三级保护立即切断起升机构动力回路并激活机械制动，同时保持下降功能正常，确保**卸载。石济客专的应用案例显示，该系统对偏载引发的超载可在 0.5 秒内完成预警响应，避免结构过载风险。
校准规范需严格遵循 “周期强制校准 + 动态验证” 原则。根据 TSG 51-2023 要求及施工现场管理规定，起重量限制器每月需进行日常检查，每半年必须进行全面校准，新安装设备投用前必须完成***校准。静态校准采用标准砝码或经检定的拉力计，在空载、90% 额定载荷、100% 额定载荷和 110% 额定载荷四个关键点进行参数标定，确保误差控制在 ±5% 以内。动态校准则模拟实际作业工况，在提梁机带载行走、起升等动作过程中，验证限制器对动态载荷的响应准确性，特别是惯性载荷影响下的预警阈值稳定性。
校准实施需遵循严格的流程控制。静态校准前需检查传感器安装紧固性和接线完整性，清除连接部位的油污和杂物。校准时按 “先空载调零，后逐级加载” 的顺序进行，每级载荷稳定 30 秒以上再记录数据，确保微处理器充分采集信号。动态校准重点测试起升加速阶段的载荷波动响应，当吊钩以额定速度起升时，限制器不应因瞬时冲击载荷误触发保护。校准完成后需出具法定计量机构的校准证书，记录各测试点的实际误差值，并将校准参数固化到限制器芯片中，防止未经授权的参数修改。
日常维护中需特别关注校准**性的保持。每月检查传感器是否存在物理损伤或漂移，发现显示值与实际载荷偏差超过 ±3% 时需立即停机复校。校准记录需**少保存 3 年，作为设备定期检验的必备资料。某高铁制梁场数据表明，严格执行校准规范可使超载保护**率提升** 100%，显著降低结构疲劳损伤风险。这种 “***感知 - 分级防护 - 定期校准” 的技术体系，确保起重量限制器在提梁机全生命周期内始终处于可靠工作状态，成为重载作业不可或缺的**屏障。
