在桥式起重机运行过程中，车轮轮缘与轨道侧面的异常摩擦（俗称 “啃轨”）是威胁设备**的常见故障。这种现象不仅加剧部件磨损，更可能引发运行阻力增大、设备振动等连锁问题，需依据 GB/T 14405-2011 标准的技术要求进行系统治理。根据行业统计，约 60% 的起重机运行故障与啃轨直接相关，其中未及时处理的案例中，30% **终导致车轮轮缘断裂或轨道变形。
啃轨成因可从三个维度系统解析。轨道安装偏差是首要因素，当轨距局部超差超过 ±7mm，或两侧轨道相对标高差大于 10mm 时，车体必然向一侧倾斜，轮缘与轨道侧面形成持续挤压。某重型机械厂因轨道基础不均匀沉降，导致跨度 16.5 米的起重机轨距偏差达 12mm，运行三个月即出现轮缘严重磨损。车轮自身参数异常同样关键，主动轮直径差超过 0.2mm 或被动轮超过 0.5mm 时，两侧行走速度失衡引发车体歪斜；而水平偏斜角度超 0.5‰、垂直偏斜超 1‰时，车轮踏面接触面积锐减，轮缘承受额外侧向力。传动与结构问题进一步放大风险，驱动电机转速不同步、制动器制动力矩偏差，或桥架主梁下挠导致轨距变化，都会迫使车轮偏离正常滚动轨迹。
啃轨的危害呈现递进式破坏特征。初期表现为轮缘磨损速率加快，正常情况下轮缘寿命可达 8000 小时的车轮，在严重啃轨工况下仅能维持 2000 小时即需更换。随着磨损加剧，运行阻力增加 30%-50%，电机电流持续超限，某钢厂桥式起重机因此每月多消耗电能约 2000 度。更严重的是，周期性侧向力会导致轨道螺栓松动、鱼尾板断裂，甚**引发桥架共振，某案例中因未及时处理啃轨，**终造成车轮轮缘崩裂，吊载工件险些坠落。
规范校正需实施分级靶向治理。轨道方面，通过调整压板和垫板消除标高差，对水平弯曲超差部位进行冷态矫直，基础下沉处采用钢结构加固。车轮调整需严格控制参数：直径差超限时采用堆焊车削修复，水平偏斜通过轴承箱键槽加垫矫正，垂直偏斜则在水平面增减垫片，确保同位差不超过 2mm。针对桥架变形，采用火焰矫正恢复主梁上拱度，必要时移动车轮位置调整轨距，但严禁切割轨道压板以免加剧变形。传动系统需更换同型号电机，调整制动器确保制动力矩一致，同步性误差控制在 5% 以内。
日常维护应建立 “检测 - 记录 - 预警” 机制，每周检查轮缘磨损量和轨道紧固状态，每月测量轨距偏差与车轮偏斜值，发现轮缘磨损速率超过 0.1mm / 天立即停机检修。通过将安装精度控制、定期检测与针对性校正相结合，可使啃轨故障率降低 80% 以上，为起重机**运行提供基础保障。
