轮胎式龙门吊的大车运行机构是实现整机水平移动的核心装置，其性能直接影响作业效率与**性。该机构主要由驱动系统、车轮组、轨道及制动装置构成，采用模块化设计理念，可快速拆装以降低维护成本。驱动系统通常采用交流变频电机与 “三合一” 驱动装置（电机、减速器、制动器集成），通过齿轮传动或链条传动驱动主动车轮，配合变频控制系统实现无级调速，直线行走速度可达 130m/min，定位精度误差小于 5 厘米。
关键设计与制造工艺
大车运行机构多采用分别驱动方式，主动车轮与从动车轮通过平衡梁连接，可自动调节 8 组或 16 组轮胎的受力均衡性，适应铁路货场等不平整路面。车轮组选用 21.00-25 或 21.00-35 规格的实心轮胎（40 层无内胎），静态承载能力达 37.1-43.7 吨，胎面采用 E3 花纹设计，提升抓地力与耐磨性。轨道选用 QU80 或 QU100 型起重钢轨（材质 U71Mn），通过压板螺栓固定于地面，安装时采用水准仪调整直线度，偏差控制在 1/1000 以内，轨顶平度局部凹凸不超过 2mm。驱动桥与轮胎总成通过低速轴直接传动，传动链中无易损耗件，维护工作量显著降低。
维护要点与**检测
日常维护需重点检查轨道压板螺栓紧固度（扭矩≥200N・m）、车轮踏面磨损（允许极限 3mm）及制动器间隙（标准值 0.5-1mm）。每周用磁粉探伤仪检测车轮轴颈焊缝，发现 0.5 毫米以上裂纹立即更换；每月使用塞尺测量水平导向轮与轨道间隙（标准值 1-2mm），通过调整螺栓实现***调节。每季度对减速器进行油质分析（70# 工业齿轮油），铁屑含量超标时需清洗并更换润滑油；每年对制动器进行效能测试，确保制动响应时间≤0.3 秒，制动距离≤0.5 米。当轮胎气压低于 1.0MPa 或出现胎侧裂纹时，需整体更换轮胎总成。
经济性与可靠性保障
变频调速技术使运行机构功率因数提升** 0.92，较传统调速方式节能 25%，年节省电费约 1.8 万元。模块化设计使大车可拆解为驱动模块、轮组模块和导向模块，运输成本降低 30%，现场组装周期控制在 6 小时以内。实心轮胎的使用寿命是充气轮胎的 2-3 倍，单台设备年节省更换成本约 1.73 万元，配合胎压监测系统可实时预警异常状态。严格执行 GB/T 3811-2019 等行业标准，可确保机构在日均 60 次吊装作业强度下稳定运行 10 年无需大修，年维护成本较传统结构降低 28%。实际应用中，16 轮大车通过中间差速器实现原地回转，轮胎无扭转损伤，轮压仅为 8 轮大车的一半，显著降低对地面跑道的承载要求。
