火电厂煤场储煤调度场景中，龙门吊是实现煤炭高效堆取、***分区及动态平衡的核心设备，其操作规范直接影响燃料供应稳定性与作业**。以下结合实际场景梳理关键操作要点。
一、设备选型与吊具适配
针对煤炭重量大（单堆 500-2000 吨）、湿度变化（含水率 5%-15%）及堆高需求（8-15 米），需采用双梁门式起重机 + 抓斗吊具组合方案：
结构设计：双梁门式起重机跨度 18-30 米，起升高度 12-20 米，采用 Q345B 钢材增强抗扭刚度。如 MG 型双梁龙门吊通过箱形梁结构实现 20-100 吨级稳定吊装，配合变频调速系统降低启停冲击。
专用吊具：根据煤种特性（如块煤、末煤）选用不同抓斗：3-8 立方米多瓣抓斗适用于松散末煤，闭合式抓斗可减少湿煤（含水率＞10%）洒落。某电厂通过液压抓斗改造，单次取煤效率提升 20%。
***定位：集成激光测距仪与编码器，实现 ±5 毫米级定位，配合三维数字化煤场系统规划路径，规避与斗轮机、皮带输送机的干涉。
二、流程优化与多机协同
动态分区管理：
根据煤质（热值、硫分）和入炉需求，将煤场划分为 3-5 个作业区。如华能瑞金电厂通过数字化系统实时显示各区域存煤量、堆高及**早存煤时间，指导龙门吊优先取用存期＞15 天的煤炭，减少自燃风险。
多机协同作业：
采用 “龙门吊 + 斗轮机” 联动模式：龙门吊负责堆煤成型（平整度偏差≤±10 厘米），斗轮机执行***取煤。如国电铜陵电厂通过无线同步控制器实现双机载荷偏差≤2%，取煤效率提升** 800 吨 / 小时。
智能掺配联动：
与输煤皮带秤数据对接，根据锅炉负荷自动调整取煤比例。某厂通过该技术将混煤热值波动控制在 ±0.5MJ/kg，降低掺烧不均导致的燃烧不稳定风险。
三、**管控与风险防控
粉尘环境应对：
轨道两侧安装防尘罩，每周用高压水枪冲洗吊具及轨道积尘（厚度≤2 毫米）。高温时段（＞35℃）每小时对电机、减速机进行红外测温，超 85℃时强制停机冷却。
防碰撞系统：
配备激光雷达与毫米波雷达，实时监测周边 5 米内人员、设备动态。如科远智慧系统可识别 0.1° 精度内的入侵物体，触发声光报警并减速** 0.5 米 / 秒。
区域隔离措施：
吊装时设置半径 15 米警戒区，地面配备 2 名专职**员监护。作业人员穿戴防尘口罩与防砸鞋，定期开展 “抓斗失控” 模拟演练，确保 3 分钟内完成紧急制动与煤炭临时固定。
四、维护保养与环境适应
高频次清洁维护：
日检：清除抓斗齿缝积煤（残留量≤5%），检查钢丝绳断丝（单股≤5 根）。
周保：更换耐高温润滑脂（滴点＞200℃），测试防风锚定装置响应时间（需≤2 秒）。
月修：对钢结构焊缝进行磁粉探伤，重点排查支腿与主梁连接处，同时检查绝缘电阻（≥10MΩ）。
湿煤工况应对：
雨后作业前，先空转抓斗 3 次清除残留水分。当煤堆含水率＞12% 时，单次取煤量减少 15%，避免超载（额定载荷的 85% 为上限）。
五、人员技能与操作规范
专项操作认证：
司机需通过 “煤堆重心动态调整” 专项培训，掌握不同湿度煤炭的抓斗开合度控制（如含水率每增加 1%，抓斗闭合压力增加 5%）。某厂要求司机熟记《煤场分区存储标准》，确保堆煤偏差≤±15 厘米。
应急处置流程：
定期开展 “传感器失效” 演练：立即切换**机械标尺手动操作，10 分钟内完成二次定位。作业人员需通过虚拟仿真系统训练复杂环境（如夜间、雨雪天）吊装，确保取煤位置偏差≤±20 厘米。
