汽车厂冲压模具更换区场景中，龙门吊是实现模具快速更换、转运及***对接的核心设备，其操作规范直接影响生产线效率与设备**。以下结合实际场景梳理关键操作要点。
一、吊具适配与***定位
针对模具重量大（20-150 吨）、形状复杂（如覆盖件模具、多工位级进模）及高精度需求，需采用双梁桥式起重机 + 专用吊具组合方案：
结构设计：双梁桥式起重机跨度 12-25 米，起升高度 6-12 米，采用 Q345B 钢材增强抗扭刚度。如科尼起重机通过箱形梁结构实现重载稳定运行，配合四点悬挂式夹钳吊具，减少钢丝绳滑轮数量，延长使用寿命。
专用吊具：针对模具四角吊耳设计液压夹钳，集成载荷传感器实时监测受力均衡性，配合防滑橡胶垫避免表面损伤。某厂采用该吊具后，单套模具吊装时间从 25 分钟缩短** 12 分钟。
***定位：集成激光测距仪与编码器，实现 ±2 毫米级定位，配合 WMS 仓库管理系统规划路径，规避与压机、机器人的干涉。
二、吊装流程与多机协同
自动化换模联动：
采用 “龙门吊 + 压机 ADC 一键换模系统” 模式，如长城汽车天津工厂通过无线同步控制器实现载荷偏差≤1.5%，完成模具平移 4 米、下落 1.2 米的***对接，换模时间从 35 分钟压缩** 6 分钟。
智能翻转技术：
配备可旋转吊具实现模具空中 90° 翻转，配合激光对中仪完成模座定位，安装平面度偏差控制在 ±0.2 毫米内。某厂通过该技术将大型覆盖件模具更换周期缩短** 40 分钟。
分段转运联动：
与智能 AGV 小车 PLC 系统联动，实现模具从存储区到压机的 “无等待” 转运。某厂通过该技术将 80 吨模具转运时间从 18 分钟压缩** 8 分钟。
三、**管控与风险防控
防碰撞系统：
轨道两侧安装激光雷达与毫米波雷达，实时监测周边 3 米内人员、设备动态，系统自动触发声光报警并减速。如科尼起重机的传感器可识别 0.1° 精度内的入侵物体，避免吊具与压机干涉。
吊具稳定性保障：
吊装前检查钢丝绳断丝（单股≤3 根）、连接装置紧固性，采用二次悬挂核实机制。若遇吊具通讯中断，立即切换备用蓝牙模块并启动机械锁死程序，10 分钟内完成人工接管。
区域隔离措施：
吊装时设置半径 10 米警戒隔离区，地面配备 2 名专职**员全程监护。作业人员穿戴防砸钢包头鞋与防坠落**带，定期开展 “吊具滑脱” 模拟演练，确保 3 分钟内完成紧急制动与模具临时固定。
四、维护保养与环境适应
高频次清洁维护：
日检：清除轨道积油（冲压油泄漏风险），检查制动器间隙（0.3 毫米标准值）。
周保：更换耐高温润滑脂（如复合锂基脂），测试防风锚定装置响应时间（需≤1.5 秒）。
月修：对钢结构焊缝进行超声波探伤，重点排查主梁与端梁连接处，同时检查绝缘电阻（≥10MΩ）。
油污环境应对：
每周用高压水枪冲洗轨道及吊具表面油污，防止油脂渗入电气元件。高温时段（＞35℃）每 2 小时对电机、减速机进行红外测温，超 80℃时强制停机冷却。
五、人员技能与操作规范
专项操作认证：
司机需通过 “模具重心动态调整” 专项培训，掌握双吊点同步升降、异形模具受力均衡等技能。如山东重工要求司机熟记《模具安装精度标准》，确保模座定位偏差≤±0.5 毫米。
应急处置演练：
定期开展 “传感器失效” 模拟演练：立即切换**机械标尺手动操作，15 分钟内完成模具二次定位。作业人员需通过虚拟仿真系统完成狭窄空间吊装训练，如穿过压机框架的***操作。
