提梁机作为高铁箱梁制梁场的核心起重设备，承担着预制箱梁从生产到转运的关键作业任务，其应用需严格遵循《起重机械**技术规程》（TSG 51-2023）和《铁路工程施工**技术规程》（TB10401.1-2003）要求，在制梁场预制区、存梁区、上桥区的一体化作业中发挥不可替代的作用。通过标准化操作与多设备协同配合，保障 900t 级等大型箱梁的**转运与生产节奏衔接。
在功能定位上，提梁机需适配制梁场集约化布局特点。制梁场通常划分为制梁区、存梁区、生产保障区和上桥区等功能分区，提梁机主要负责将预制完成的箱梁从制梁台座转运**存梁区存放，待张拉养护合格后再移送**运梁车装载工位。以潍宿高铁青岛制梁场为例，采用 “阶梯式” 布局设计，提梁机需适应场地地形特点规划行驶路径，确保在 174.6 亩集约化场地内实现箱梁的高效周转，其作业范围覆盖整个生产区，直接影响制梁场的生产效率。
作业流程实施分阶段管控。预制箱梁完成初张、终张拉并检验合格后，提梁机首先进行台座提梁作业，按吊孔位置安装专用吊具，确保吊杆工作长度相等、吊点受力均匀，试吊时将梁体提升**离地 500mm 悬停检查，确认制动可靠后方可移梁。移梁过程中严格控制运行速度，满载走行速度不超过 17m/min，横向移动速度保持在 0.7m/min 以内，避免梁体晃动引发结构损伤。在存梁区移位时，需配合支座安装精度要求，通过提梁机微调功能实现箱梁与存梁台座的***对位，支垫水平偏差控制在规范限值内。
设备协同形成作业闭环。提梁机与 450t 龙门吊、运梁车等设备构成完整转运体系：提梁机将箱梁移送**上桥提升台座后，由龙门吊完成运梁车装载，此时提梁机需配合调整梁体姿态，确保运梁车车体中线与梁体中心线重合误差不超过 0.5cm。针对 900t 级箱梁的重载转运，提梁机与运梁车的对位需联通控制线，通过信号协同实现平稳交接，运梁车满载行驶速度控制在 3.5km/h 以内，保障转运**。
**管控贯穿作业全程。作业前需按**检查表排查设备状态，重点检查制动系统、吊具连接及防风装置，确认提梁机各项**装置功能完好。作业中严格执行 “十不吊” 原则，遇 6 级以上大风或能见度不足时立即停止作业。操作人员必须持证上岗，作业前接受专项技术交底，熟悉箱梁重量、吊点位置及应急处置流程。建立设备作业档案，详细记录每次提梁重量、作业时间及设备状态，确保作业过程可追溯，通过 “设备管控 + 流程规范 + 协同配合” 的管理模式，为高铁箱梁制梁场生产提供可靠保障。
