整机步履过孔是墩梁一体架桥机实现跨孔作业的核心工序，通过支腿交替支撑与驱动系统协同，完成整机在桥墩顶部的***移位。以下是关键技术解析：
1. 支腿协同与驱动系统设计
步履过孔依赖前、中、后支腿的交替动作。前支腿采用多级油缸顶升（行程 ±1.2 米）调整高度，配合倾角传感器将主梁水平度偏差控制在 ±0.5° 以内。中支腿作为支点，通过液压顶升与机械锚固双重锁定，单腿***承载能力达 1200kN，采用精轧螺纹钢与桥墩预埋锚栓拉结形成刚性支撑。后支腿通过轮箱驱动系统微调纵移位置，确保整机重心与导梁重心重合。驱动系统采用液压驱动与轮轨式结合：液压系统通过 “顶升 - 平移 - 下降” 循环动作实现连续纵移，如昆伦号架桥机的主支腿油缸顶升力达 2200kN；轮轨式驱动通过变频电机驱动齿轮齿条，定位精度达 ±5mm。
2. **监测与冗余防护
多重传感器构建**防护网：销轴式压力传感器实时监测支腿载荷，当偏差超过阈值时自动触发纠偏程序，防止倾覆。支腿插销采用联锁保护功能，任一插销未到位即触发警报并停机。液压系统设置双回路压力补偿阀组，突发油管爆裂时仍能维持 30 分钟**支撑；支腿与主梁连接处采用 10.9 级高强螺栓与销轴双重锁定，抗剪承载力达 850kN。轮轨系统配备双重防脱轨装置，可抗击 8 级大风。
3. 实际应用与效率提升
在广绵扩容高速项目中，QJ220-40 自平衡架桥机采用步履式过孔，无需铺设纵移轨道，过孔效率较传统方法提升 40%，且在小半径曲线（R=200m）施工中横向偏差≤5mm。中交集团研发的新型架桥机通过实时监测与联锁保护，将过孔风险降低 90%，在复杂地形下作业可靠性达 95% 以上。例如，某 900 吨级架桥机在福厦高铁施工中，通过支腿协同与驱动系统配合，实现 900 吨箱梁纵移过孔，速度达 3m/min，较人工移位效率提升 8 倍。
4. 特殊工况处理
针对大坡度桥梁（30‰以内），后支腿的浮动式设计允许走行部自动均衡受力，配合顶升油缸调平，无需额外辅助措施即可完成架设。在受限空间作业时，L 型锚固托架可在 0.8 米宽墩顶承受 800 吨载荷，通过手拉葫芦与桥墩拉结实现***对位。
所有结构均强调模块化快速拆装：销轴连接实现支腿节段 5 分钟内更换，液压系统集成检修通道，关键阀组可在 30 分钟内维护。实际应用中，整机步履过孔平均耗时约 2 小时，箱梁落位精度达 ±5mm，满足高铁桥梁架设的严苛要求。
