在大型设备拆卸作业中，专用龙门吊是实现重型部件***吊装与转运的核心装备，其性能需同时满足重载吊装需求与精细操作要求。这类设备普遍采用模块化双主梁结构，主体框架由耐候性低合金钢材制造，经喷砂除锈** Sa2.5 级标准后喷涂三层防腐涂层，干膜总厚度达 300μm 以上，可**抵御拆卸现场的粉尘与油污侵蚀。设备额定起重量覆盖 50 ** 200 吨，跨度根据拆卸场地规划为 15 ** 30 米，配备 PLC 变频控制系统与光电定位装置，实现毫米级操作精度，适应复杂结构的拆卸需求。刚性轨道行走机构配合液压调平支腿，确保在坡度≤3° 的场地内稳定作业，满足不同拆卸场景的地形要求。
拆卸作业执行严格的分步管控流程。前期勘察阶段需通过三维扫描确定设备结构重心，标记关键吊点位置并核算受力参数，制定详细的拆卸顺序方案。吊具系统采用定制化设计：针对法兰连接部件使用可调式刚性吊架，通过旋转接头实现多角度吊装；对于异形结构件配备组合式柔性吊带，吊带宽度不小于 300 毫米且表面覆有耐磨保护层，单个吊点受力偏差控制在 5% 以内。试吊环节严格遵循 "离地 200-500 毫米悬停检查" 规范，同步监测制动性能、吊具形变及部件平衡状态，确认倾斜度偏差≤1° 后方可继续作业，确保吊装稳定性。
***操作是拆卸作业的核心要求。设备配备电子防摇系统与数码遥控装置，可将晃动幅度限制在 ±20 毫米内，避免部件碰撞损伤。拆卸过程采用 "先附属后主体" 的分步策略，先拆除管线、防护罩等轻型部件，再进行主体结构吊装。起升速度控制在 0.5-1 米 / 分钟，水平移动速度不超过 2 米 / 分钟，在部件转向或穿越障碍时启用微动控制模式，通过无线遥控器实现毫米级位置调整。对于超长部件采用 "抬吊 - 旋转 - 平移" 的复合作业方式，确保部件姿态始终处于可控状态。
**防护构建多重保障体系。起升机构配置液压盘式主制动与电磁涡流备用制动的双重制动系统，制动**系数≥1.75，满足 M6 级起重机构**标准。吊钩必须配备防脱钩装置，每月采用着色法检测表面裂纹，当开口度超过原尺寸 10% 或危险截面磨损达 5% 时立即报废。作业区域设置三重警戒区，外围采用硬质隔离栏与警示标识，核心区安装红外对射传感器，非授权人员进入即触发声光报警并自动停机。操作人员必须持有起重机械特种作业证书并完成拆卸专项培训，作业时实行 "一人操作、一人监护" 制度，所有指令需二次确认方可执行。
协同作业建立标准化指挥体系。双机抬吊时严格遵循负载分配规范，单机承担重量不得超过其额定起重量的 80%，总重量不超过两台设备额定起重量之和的 75%。主副吊机负载分配比控制在 7:3，通过同步控制系统保持升降差≤30 毫米，确保吊装过程受力均衡。指挥人员站在可全程观察作业的位置，采用 "手势 + 对讲机" 双重信号模式，关键操作步骤需重复确认。与地面拆卸团队配合时，设定明确的作业节奏信号，确保吊装与拆卸工序无缝衔接。
运维管理强化高频检查机制。每日作业前必须清理轨道面散落杂物与油污，检查钢丝绳断丝数量（单股断丝≤6 根），磨损量超过公称直径 10% 时立即更换；每周拆解检查制动片磨损情况，厚度减少量不得超过原厚度的 25%，校准限位开关与防摇系统参数；每月开展主梁挠度检测，跨中垂直度偏差不得超过 1/1500。建立设备运行台账，详细记录每次吊装的部件重量、作业时长及异常情况，针对 50 吨以上部件吊装后增加设备全面检查频次，确保在重载工况下的运行可靠性。遇风速≥10.8 米 / 秒或能见度＜50 米时，立即停止作业并将吊具收****位置，待环境条件达标后重新进行**确认方可复工。
