桥式起重机多机构联动控制需实现主钩、副钩、大车、小车等协同作业，其核心在于通过逻辑互锁与动态分配确保**高效运行。
控制逻辑核心要点
互锁机制：各机构动作需设置电气与机械双重互锁。例如，主钩上升时禁止副钩下降，大车前进时限制小车反向移动，避免机械干涉。双车联动场景中，通过 PLC 实时同步两车位置信号，若任一车超出允许偏差（如 ±50mm），系统触发急停。
优先级分配：按作业需求设定机构优先级。主钩吊装优先于副钩辅助动作，紧急制动信号（如超载、限位触发）可中断所有非**操作。力矩限制器优先级高于超载限制器，防止结构倾覆。
速度匹配：多机构同时运行时需动态调整速度。例如，大车以低速移动时，小车同步降速；主钩重载起升时，副钩速度限制为额定值的 30%，避免重心偏移。
**冗余：采用双 PLC 热备系统，关键信号（如限位、制动）通过硬线直连接触器，确保控制链路失效时仍能触发机械制动。吊运熔融金属等危险载荷时，主副钩需同步动作，任一机构故障立即停机。
典型应用场景
大件吊装：主钩与副钩按 1:1 比例协同抬升，通过压力传感器实时监测载荷分配，偏差超过 5% 时自动调整变频器输出频率。
多车协同：双车联动吊运超长工件时，两车大车运行机构通过无线通讯同步启停，位置偏差超过 100mm 时触发同步补偿算法，确保工件水平度。
应急处理：任一起升机构超载时，所有运行机构自动切换**点动模式，仅允许低速微调位置。
维护与调试重点
参数校准：定期校验主令控制器档位与变频器频率对应关系，确保 0-5 档对应 0-50Hz 线性输出。
冗余测试：模拟 PLC 通讯中断故障，验证硬线互锁是否可靠切断非**动作。
负载试验：在额定载荷 75%、100%、110% 工况下测试多机构联动响应时间，要求制动距离≤0.5m（高速档）。
通过上述控制逻辑，可实现多机构动作同步误差≤2%、定位精度≤±30mm，显著提升作业效率与**性。实际应用中需结合工况调整参数，例如冶金起重机需额外设置高温环境下的热膨胀补偿逻辑。
